Tipos de materiales metálicos
Los materiales metálicos se suelen dividir en metales ferrosos, metales no ferrosos y materiales metálicos especiales.

(1) El metal negro, también conocido como materiales de acero, incluye hierro puro industrial con más del 90% de contenido de hierro, hierro fundido con entre 2% y 4% de contenido de carbono, acero al carbono con menos de 2% de contenido de carbono, así como acero estructural. acero inoxidable, acero resistente al calor, aleaciones de alta temperatura, acero inoxidable, aleaciones de precisión, etc. para diversos fines.En términos generales, los metales negros también incluyen el cromo, el manganeso y sus aleaciones.

(2) Los metales no ferrosos se refieren a todos los metales y sus aleaciones, excepto el hierro, el cromo y el manganeso, generalmente divididos en metales ligeros, metales pesados, metales preciosos, semimetales, metales raros y metales de tierras raras.La resistencia y dureza de las aleaciones no ferrosas son generalmente más altas que las de los metales puros y tienen una alta resistencia y un coeficiente de resistencia a la temperatura bajo.

(3) Materiales metálicos especiales, incluidos materiales metálicos estructurales y funcionales para distintos fines.Entre ellos se encuentran materiales metálicos amorfos obtenidos mediante procesos rápidos de condensación, así como materiales metálicos cuasicristalinos, microcristalinos, nanocristalinos, etc;También existen aleaciones funcionales especiales como sigilo, resistencia al hidrógeno, superconductividad, memoria de forma, resistencia al desgaste, reducción y amortiguación de vibraciones, así como materiales compuestos de matriz metálica.

Propiedades de los materiales metálicos
Generalmente se divide en dos categorías: rendimiento del proceso y rendimiento del uso.El llamado rendimiento del proceso se refiere al rendimiento de los materiales metálicos en condiciones de trabajo en frío y en caliente específicas durante el proceso de mecanizado y fabricación de piezas mecánicas.La calidad del desempeño tecnológico de los materiales metálicos determina su adaptabilidad al procesamiento y conformado durante el proceso de fabricación.Debido a las diferentes condiciones de procesamiento, el rendimiento requerido del proceso también varía, como el rendimiento de fundición, la soldabilidad, la maleabilidad, el rendimiento del tratamiento térmico, el rendimiento de corte, etc.

El llamado rendimiento se refiere al rendimiento de los materiales metálicos que exhiben las piezas mecánicas en condiciones de uso, incluidas las propiedades mecánicas, propiedades físicas, propiedades químicas, etc. El rendimiento de los materiales metálicos determina su rango de uso y vida útil.En la industria de fabricación mecánica, las piezas mecánicas se utilizan generalmente a temperatura normal, presión normal y medios altamente corrosivos, y cada pieza mecánica soportará cargas diferentes durante el uso.La resistencia de los materiales metálicos a fallar bajo carga se denomina propiedades mecánicas (anteriormente también conocidas como propiedades mecánicas).Las propiedades mecánicas de los materiales metálicos son la base principal para el diseño y selección de materiales de las piezas.Las propiedades mecánicas requeridas para los materiales metálicos también variarán dependiendo de la naturaleza de las cargas aplicadas (como tensión, compresión, torsión, impacto, carga cíclica, etc.).Las propiedades mecánicas comunes incluyen resistencia, plasticidad, dureza, tenacidad al impacto, resistencia a impactos múltiples y límite de fatiga.

Características de los materiales metálicos
1. Fatiga
Muchas piezas mecánicas y componentes de ingeniería funcionan bajo cargas alternas.Bajo la acción de cargas alternas, aunque el nivel de tensión es inferior al límite elástico del material, después de un largo período de ciclos de tensión repetidos, también puede producirse una fractura frágil repentina, lo que se denomina fatiga de los materiales metálicos.Las características de la fractura por fatiga de materiales metálicos son:
(1) La tensión de carga es alterna.
(2) El tiempo de acción de la carga es relativamente largo.
(3) La fractura ocurre instantáneamente.
(4) Tanto los materiales plásticos como los frágiles son frágiles en la zona de fractura por fatiga.Por tanto, la fractura por fatiga es la forma de fractura más común y peligrosa en ingeniería.

El fenómeno de fatiga de los materiales metálicos se puede dividir en los siguientes tipos según diferentes condiciones:

#1.Fatiga de ciclo alto
Se refiere a fallas por fatiga con ciclos de tensión superiores a 100000 en condiciones de tensión baja (tensión de trabajo inferior al límite elástico del material, o incluso inferior al límite elástico).Es el tipo más común de falla por fatiga.La fatiga de ciclo alto generalmente se conoce como fatiga.

#2 Fatiga de ciclo bajo
Se refiere a la fatiga con ciclos de tensión por debajo de 10000 a 100000 bajo tensión alta (tensión de trabajo cercana al límite elástico del material) o condiciones de alta deformación.Debido al importante papel de la deformación plástica alterna en este tipo de falla por fatiga, también se la conoce como fatiga plástica o fatiga por deformación.

#3.Fatiga térmica
El daño por fatiga causado por la acción repetida del estrés térmico provocado por los cambios de temperatura.

#4 Fatiga por corrosión
La falla por fatiga de los componentes de la máquina bajo la acción combinada de cargas alternas y medios corrosivos (como ácidos, álcalis, agua de mar, gases activos, etc.).

#5 Fatiga de contacto
Esto se refiere a la aparición de descamación por picaduras o descamación por aplastamiento de la superficie de contacto de las piezas de la máquina bajo la acción repetida de la tensión de contacto, lo que resulta en fallas y daños de las piezas.

2. Plasticidad
La plasticidad se refiere a la capacidad de un material metálico de sufrir deformación permanente (deformación plástica) bajo cargas externas sin destruirse.Cuando los materiales metálicos se someten a tensión, tanto su longitud como su área de sección transversal cambian.Por lo tanto, la plasticidad de los metales se puede medir mediante dos indicadores: alargamiento de longitud (alargamiento) y contracción de la sección transversal (reducción de la sección transversal).

Cuanto mayor sea el alargamiento y la contracción de la sección transversal de un material metálico, mejor será su plasticidad, lo que significa que el material puede soportar una deformación plástica significativa sin sufrir daños.Los materiales metálicos con un alargamiento superior al 5% generalmente se denominan materiales plásticos (como el acero con bajo contenido de carbono), mientras que los materiales metálicos con un alargamiento inferior al 5% se denominan materiales frágiles (como el hierro fundido gris).Un material con buena plasticidad puede generar deformación plástica dentro de un amplio rango macroscópico y, al mismo tiempo, fortalece el material metálico debido a la deformación plástica, mejorando así la resistencia del material y garantizando el uso seguro de las piezas.Además, los materiales con buena plasticidad pueden someterse sin problemas a ciertos procesos de conformado, como estampado, doblado en frío, estirado en frío, enderezamiento, etc. Por lo tanto, al seleccionar materiales metálicos como piezas mecánicas, se deben cumplir ciertos indicadores de plasticidad.

3. Durabilidad
Las principales formas de corrosión de los metales de construcción:
(1) Corrosión uniforme.La corrosión en la superficie del metal provoca un adelgazamiento uniforme de la sección transversal.Por lo tanto, el valor de pérdida de espesor promedio anual se usa comúnmente como indicador del desempeño de la corrosión (tasa de corrosión).El acero generalmente presenta una corrosión uniforme en la atmósfera.
(2) Erosión de los poros.El metal se corroe formando puntos y formando hoyos profundos.La aparición de corrosión por picaduras está relacionada con la naturaleza del metal y su medio.La corrosión de los poros es propensa a ocurrir en medios que contienen sales de cloruro.La profundidad máxima del agujero se utiliza comúnmente como índice de evaluación de la corrosión por picaduras.La corrosión de tuberías a menudo se considera el problema de la corrosión por picaduras.
(3) Corrosión galvánica.Corrosión causada por diferentes potenciales en los puntos de contacto de diferentes metales.
(4) Corrosión por huecos.La corrosión local en superficies metálicas a menudo ocurre en grietas u otras áreas ocultas debido a diferencias en la composición y concentración de los medios entre las diferentes partes.
(5) Corrosión por tensión.Bajo la acción combinada de medios corrosivos y una alta tensión de tracción, la superficie del metal sufre corrosión y se expande hacia adentro formando microfisuras, lo que a menudo conduce a una fractura repentina.Las barras de acero de alta resistencia (alambres de acero) en concreto pueden sufrir tales daños.

4. Dureza
La dureza representa la capacidad de un material para resistir objetos duros que presionan su superficie.Es uno de los indicadores de rendimiento importantes de los materiales metálicos.Cuanto mayor sea la dureza, mejor será la resistencia al desgaste.Los indicadores de dureza comúnmente utilizados incluyen la dureza Brinell, la dureza Rockwell y la dureza Vickers.

Dureza Brinell (HB): una bola de acero endurecido de cierto tamaño (generalmente 10 mm de diámetro) se presiona en la superficie del material bajo una cierta carga (generalmente 3000 kg), se mantiene durante un período de tiempo y, después de la descarga, la relación de la carga al área de la indentación es el valor de dureza Brinell (HB), medido en kilogramos por metro cuadrado (N/mm2).

Dureza Rockwell (HR): cuando HB>450 o la muestra es demasiado pequeña, no se puede utilizar la prueba de dureza Brinell y en su lugar se debe utilizar la medición de dureza Rockwell.Es un cono de diamante con un ángulo superior de 120 ° o una bola de acero con un diámetro de 1,59 y 3,18 mm, presionada en la superficie del material probado bajo una cierta carga, y la dureza del material se calcula a partir de la profundidad de la sangría.Según la diferente dureza de los materiales de prueba, se pueden usar diferentes penetradores y presión de prueba total para formar varias escalas de dureza Rockwell diferentes.Cada escala está indicada con una letra después del símbolo de dureza Rockwell HR.Las escalas de dureza Rockwell comúnmente utilizadas son A, B y C (HRA, HRB, HRC).La escala C es la más utilizada entre ellas.

HRA: es la dureza obtenida utilizando un penetrador cónico de diamante con una carga de 60 kg, utilizado para materiales con dureza extremadamente alta (como aleaciones duras).
HRB: es la dureza obtenida con una carga de 100 kg y una bola de acero templado de 1,58 mm de diámetro, utilizada para materiales de menor dureza (como acero recocido, hierro fundido, etc.).
HRC: es una dureza obtenida utilizando una carga de 150 kg y un penetrador de cono de diamante, utilizada para materiales con alta dureza (como el acero templado).

Dureza Vickers (HV): se utiliza un penetrador de cono cuadrado de diamante con un ángulo superior de 136 ° y una carga de hasta 120 kg para presionar la superficie del material.El valor de dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo el producto superficial de las hendiduras del material por el valor de carga.La prueba de dureza es el método de prueba más simple y factible en las pruebas de rendimiento mecánico.Para sustituir determinadas pruebas de rendimiento mecánico por pruebas de dureza, se necesita en la producción una relación de conversión más precisa entre dureza y resistencia.La práctica ha demostrado que existe una relación aproximada de correspondencia entre los distintos valores de dureza de los materiales metálicos, así como entre los valores de dureza y los valores de resistencia.Debido a que el valor de dureza está determinado por la resistencia a la deformación plástica inicial y la resistencia a la deformación plástica continua, cuanto mayor sea la resistencia del material, mayor será la resistencia a la deformación plástica y mayor será el valor de dureza.

Las propiedades de los materiales metálicos.
El rendimiento de los materiales metálicos determina su aplicabilidad y racionalidad de aplicación.El rendimiento de los materiales metálicos se divide principalmente en cuatro aspectos, a saber: rendimiento mecánico, rendimiento químico, rendimiento físico y rendimiento del proceso.

1. Propiedad mecánica
Esfuerzo: La fuerza soportada por unidad de área de sección transversal dentro de un objeto se llama estrés.La tensión causada por fuerzas externas se llama tensión de trabajo, y la tensión que se equilibra dentro del objeto sin ninguna fuerza externa se llama tensión interna (como la tensión del tejido, la tensión térmica y la tensión residual que queda después de completar el procesamiento).

Propiedades mecánicas: la capacidad de un metal para resistir la deformación y la fractura bajo fuerzas externas (cargas) en ciertas condiciones de temperatura se denomina propiedades mecánicas del material metálico (también conocidas como propiedades mecánicas).Hay varias formas de cargas que los materiales metálicos pueden soportar, que pueden ser cargas estáticas o cargas dinámicas, incluidas tensiones de tracción, tensiones de compresión, tensiones de flexión, tensiones de corte, tensiones de torsión, así como fricción, vibración, impacto, etc. que pueden ser soportados solos o simultáneamente.Por tanto, los principales indicadores para medir las propiedades mecánicas de los materiales metálicos son los siguientes.

1. Fuerza
Esta es la capacidad máxima de un material para resistir la deformación y falla bajo fuerzas externas, que se puede dividir en límites de resistencia a la tracción (σ b) límite de resistencia a la flexión (σ Bb) resistencia a la compresión última (σ BC), etc. Debido a la cierta Para medir la regularidad de la deformación hasta la falla de materiales metálicos bajo fuerzas externas, generalmente se utilizan pruebas de tracción.Es decir, los materiales metálicos se convierten en muestras de ciertas especificaciones y se estiran en una máquina de ensayo de tracción hasta que la muestra se fractura.Los indicadores de fuerza medidos incluyen principalmente:

(1) Límite de resistencia: la tensión máxima que un material puede resistir la fractura bajo fuerzas externas, generalmente refiriéndose a la resistencia máxima a la tracción bajo la fuerza de tracción σ B representa el límite de resistencia correspondiente al punto más alto b en la curva de prueba de tracción, comúnmente medido en megapascales (MPa).La relación de conversión es: 1MPa=1N/m2=(9,8) -1kgf/mm2 o 1kgf/mm2=9,8MPa.

(2) Límite de fluencia: cuando la fuerza externa soportada por una muestra de material metálico excede el límite elástico del material, aunque la tensión ya no aumenta, la muestra todavía sufre una deformación plástica significativa.Este fenómeno se llama fluencia, lo que significa que cuando el material soporta una fuerza externa en cierta medida, su deformación ya no es proporcional a la fuerza externa y se produce una deformación plástica significativa.La tensión a la que se produce la fluencia se denomina límite elástico, que está determinado por σ S representa el límite elástico correspondiente al punto S en la curva de prueba de tracción.Para materiales con alta plasticidad, hay un límite elástico claro en la curva de tracción, mientras que para materiales con baja plasticidad, no hay un límite elástico claro, lo que dificulta determinar el límite elástico en función de la fuerza externa en el punto elástico.Por lo tanto, en el método de ensayo de tracción, la tensión a la que la longitud calibrada sobre la muestra produce una deformación plástica del 0,2% generalmente se especifica como límite elástico condicional, utilizando σ 0,2.El índice de límite elástico se puede utilizar como base de diseño para exigir que las piezas no sufran deformaciones plásticas significativas durante la operación.Sin embargo, para algunas piezas importantes, también se considera que requiere una relación de resistencia a la flexión (es decir, σ S/ σ b). Debe ser pequeña para mejorar su seguridad y confiabilidad, pero en este momento, la tasa de utilización de materiales también es baja.

(3) Límite elástico: la capacidad de un material para deformarse bajo fuerzas externas, pero aún recuperar su estado original después de eliminar la fuerza externa, se llama elasticidad.La tensión máxima a la que los materiales metálicos pueden mantener la deformación elástica es el límite elástico, correspondiente al punto e en la curva de ensayo de tracción σ E representa, en megapascales (MPa): σ En la ecuación e=Pe/Fo, Pe representa la máxima tensión externa fuerza manteniendo la elasticidad (o la carga en la deformación elástica máxima del material).

(4) Módulo elástico: esta es la tensión del material dentro del rango del límite elástico σ y deformación δ La relación de deformación unitaria correspondiente a la tensión, expresada en E, en megapascales (MPa): E= σ/δ= TG α。 En la fórmula α El ángulo entre la línea oe en la curva de prueba de tracción y el eje horizontal ox.El módulo de elasticidad es un indicador que refleja la rigidez de los materiales metálicos (la capacidad de los materiales metálicos para resistir la deformación elástica cuando se someten a una fuerza se llama rigidez).

2. Plasticidad
La capacidad máxima de los materiales metálicos para sufrir deformación permanente sin daños bajo fuerzas externas se llama plasticidad, generalmente medida por el alargamiento de la longitud calibrada de la muestra durante el ensayo de tracción δ (%) y la tasa de reducción del área de la muestra ψ Tasa de alargamiento (%) δ = [(L1-L0)/L0] x100%, que es la relación de la diferencia (aumento) entre la longitud de referencia L1 y la longitud de referencia original L0 de la muestra después de que la superficie de fractura de la muestra se alinea durante el ensayo de tracción. .En las pruebas reales, el alargamiento medido por muestras de tracción del mismo material pero con diferentes especificaciones (diámetro, forma de la sección transversal, como cuadrada, circular, rectangular y longitud de calibre) puede variar, por lo que generalmente se necesitan notas especiales.Por ejemplo, el alargamiento medido cuando la longitud de calibre inicial de la muestra de sección transversal circular más comúnmente utilizada es 5 veces el diámetro de la muestra se expresa como: δ 5, y el alargamiento medido cuando la longitud de calibre inicial es 10 veces el diámetro del espécimen se expresa como δ 10. Reducción del área ψ= [(F0-F1)/F0] x100%, que es la relación de la diferencia (reducción de la sección transversal) entre el área de la sección transversal original F0 de la muestra después de la fractura y el área transversal mínima F1 en el cuello de la fractura durante la prueba de tracción a F0.En la práctica, las muestras de sección transversal circular más utilizadas generalmente se pueden calcular mediante la medición del diámetro: ψ= [1- (D1/D0) 2] x 100%, donde: D0- diámetro original de la muestra;D1- El diámetro mínimo en el cuello de la fractura después de separar la muestra.δ Relacionado con ψ Cuanto mayor sea el valor, mejor será la plasticidad del material.

3. Resiliencia
La capacidad de los materiales metálicos para resistir daños bajo cargas de impacto se llama tenacidad.Por lo general, se utiliza la prueba de impacto, que caracteriza la tenacidad de un material por la energía de impacto consumida por unidad de área de sección transversal en la superficie de fractura cuando una muestra de metal de cierto tamaño y forma se somete a una carga de impacto y se fractura en un área específica. tipo de máquina de ensayo de impacto α K=Ak/F.Unidad J/cm2 o Kg·m/cm2, 1Kg·m/cm2=9,8J/cm2.α K se denomina tenacidad al impacto de los materiales metálicos, Ak es la energía del impacto y F es el área de la sección transversal original de la fractura.

4. Rendimiento ante la fatiga
La resistencia última a la fatiga de los materiales metálicos es generalmente menor que el límite elástico bajo tensión repetida a largo plazo o tensión alterna σ s) El fenómeno de la fractura que ocurre sin deformación significativa se llama falla por fatiga o fractura por fatiga, que es causada por varias razones que causar daño localizado a la superficie de la pieza σ S es incluso mayor que σ La tensión de b (concentración de tensión) provoca deformación plástica o microfisuras en el área local.A medida que aumenta el número de tensiones alternas repetidas, las grietas se expanden y profundizan gradualmente (concentración de tensión en la punta de la grieta), lo que da como resultado una disminución en el área de la sección transversal real del área que soporta la tensión en el área local hasta que la tensión local es mayor. que σ B causa fractura.En aplicaciones prácticas, la tensión máxima que una muestra puede soportar sin fracturarse dentro de un número específico de ciclos (generalmente 106-107 veces para acero y 108 veces para metales no ferrosos) bajo tensiones repetidas o alternas (como tensión de tracción, tensión de compresión). , tensión de flexión o torsión, etc.) generalmente se toma como el límite de resistencia a la fatiga que σ-1 representa en MPa.

Además de los indicadores de rendimiento mecánico más utilizados mencionados anteriormente, para algunos materiales con requisitos particularmente estrictos, como materiales metálicos utilizados en la industria aeroespacial, nuclear, centrales eléctricas, etc., también se requerirán los siguientes indicadores de rendimiento mecánico.

Límite de fluencia: el fenómeno en el que un material sufre lentamente una deformación plástica a lo largo del tiempo a una determinada temperatura y una carga de tracción constante se denomina fluencia.Generalmente se utiliza la prueba de fluencia por tracción a alta temperatura, que se refiere a la tensión máxima a la que el alargamiento por fluencia (alargamiento total o alargamiento residual) de la muestra dentro de un tiempo específico bajo temperatura constante y carga de tracción constante, o en una etapa en la que el alargamiento por fluencia la velocidad es relativamente constante y no excede un cierto valor especificado, como el límite de fluencia, expresado en MPa, donde τ es la duración del experimento, t es la temperatura, δ para el alargamiento, σ para la tensión;Alternativamente, V representa la tasa de fluencia.
Límite de resistencia a la tracción a alta temperatura: la tensión máxima a la que una muestra alcanza una duración específica sin fracturarse bajo temperatura constante y carga de tracción constante.

Coeficiente de sensibilidad a la entalla del metal: en K τ La relación de tensión entre una muestra con entalladura y una muestra lisa sin entalladuras durante la misma duración (ensayo de resistencia a la tracción a alta temperatura).

Resistencia al calor: la resistencia de un material a cargas mecánicas a altas temperaturas.

2. Propiedades químicas
La característica de un metal que provoca reacciones químicas con otras sustancias se llama propiedades químicas.En aplicaciones prácticas, las principales consideraciones son la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación de los metales (también conocida como resistencia a la oxidación, que se refiere específicamente a la resistencia o estabilidad de los metales a la oxidación a altas temperaturas), así como la influencia de los compuestos formados entre diferentes metales y entre metales y no metales sobre propiedades mecánicas.Las propiedades químicas de los metales, especialmente su resistencia a la corrosión, tienen implicaciones importantes para el daño por fatiga por corrosión de los metales.

3. Propiedad física
Las propiedades físicas de los metales consideran principalmente:
(1) Densidad (gravedad específica): ρ= P/V, en gramos por centímetro cúbico o toneladas por metro cúbico, donde P es el peso y V es el volumen.En aplicaciones prácticas, además de calcular el peso de las piezas metálicas en función de la densidad, es importante considerar la resistencia específica del metal (resistencia σ B y densidad ρ. Para ayudar en la selección de materiales y la impedancia acústica (densidad) en pruebas no destructivas relacionadas pruebas acústicas ρ El producto de la velocidad del sonido C y el hecho de que sustancias con diferentes densidades en las pruebas radiográficas tienen diferentes capacidades de absorción de energía de radiación, etc.

(2) Punto de fusión: la temperatura a la que un metal se transforma de sólido a líquido, que tiene un impacto directo en la fusión y el trabajo en caliente de los materiales metálicos, y está estrechamente relacionado con el rendimiento del material a alta temperatura.

(3) Expansión térmica: el fenómeno en el que el volumen de un material también cambia (se expande o contrae) con los cambios de temperatura se llama expansión térmica, que a menudo se mide mediante el coeficiente de expansión lineal, es decir, la relación entre el aumento o la disminución. en la longitud del material cuando la temperatura cambia de 1 ℃ a su longitud a 0 ℃.La expansión térmica está relacionada con el calor específico del material.En aplicaciones prácticas, también se debe considerar el volumen específico (el aumento o disminución del volumen por unidad de peso de un material debido a influencias externas como la temperatura, es decir, la relación entre volumen y masa), especialmente para piezas metálicas que trabajan en entornos de alta temperatura. o alternar ambientes fríos y calientes, se debe tener en cuenta el impacto de su comportamiento de expansión.

(4) Magnetismo: la propiedad que puede atraer objetos ferromagnéticos se llama magnetismo, que se refleja en parámetros como permeabilidad, pérdida de histéresis, fuerza de inducción magnética residual, fuerza coercitiva, etc. Por lo tanto, los materiales metálicos se pueden dividir en paramagnéticos y desmagnéticos. Materiales magnéticos blandos y magnéticos duros.

(5) Rendimiento eléctrico: considerando principalmente su conductividad, que tiene un impacto en su resistividad y pérdida por corrientes parásitas en ensayos electromagnéticos no destructivos.

4. Rendimiento del proceso
La adaptabilidad de los metales a diversos métodos de procesamiento se denomina rendimiento del proceso e incluye principalmente los siguientes cuatro aspectos:
(1) Rendimiento de corte: refleja la dificultad de utilizar herramientas de corte (como torneado, fresado, cepillado, rectificado, etc.) para cortar materiales metálicos.

(2) Forjabilidad: refleja la dificultad de formar materiales metálicos durante el procesamiento a presión, como el nivel de plasticidad del material cuando se calienta a una cierta temperatura (que se manifiesta como la resistencia a la deformación plástica), el rango de temperatura permitido para el procesamiento a presión en caliente, las características de expansión y contracción térmica, y los límites de la deformación crítica relacionados con la microestructura y las propiedades mecánicas, así como la fluidez y conductividad térmica del metal durante la deformación en caliente.

(3) Castabilidad: refleja la dificultad de fundir y moldear materiales metálicos en piezas fundidas, que se manifiesta en la fluidez, la absorción de gases, la oxidación, el punto de fusión en estado fundido, la uniformidad y densidad de la microestructura de la fundición, así como la tasa de contracción en frío.

(4) Soldabilidad: refleja la dificultad de que los materiales metálicos se calienten rápidamente localmente, provocando una rápida fusión o semifusión del área de unión (que requiere presión), uniendo así firmemente el área de unión y formando un todo.Se manifiesta en el punto de fusión, la absorción de gas durante la fusión, la oxidación, la conductividad térmica, las características de expansión y contracción térmica, la plasticidad, la correlación con la microestructura de la junta y los materiales cercanos y su impacto en las propiedades mecánicas.